模具为什么要使用模温机和冷水机？
模温机和冷水机在应用过程中的主要环节就在于温模和冷模．在注塑之前对模具进行加热，使模具达到一定的温度，这样在注塑过程中塑胶融入模腔时不容易发生凝固。'物理强度不够、分层、注塑不完整、阻塞流道这些问题都是跟温模不强有一定关系，而这就是温模的重要意义。'
注塑时塑料填满整个模腔以后，需要对模具进行降温，使熔融状的塑料进行快速冷却凝固．这是宏观上对冷模的定义，世界名牌冰水机，但是很少人知道冷却速度对于最终产品的物理强度以及内应力产生的影响．原则上说对于不同的注塑件冷模可以在最均匀的状态下以最迅速的方式来进行冷却，这样生产的注塑件在物理强度和内应力方面会达到zui佳状态．如果冷却时间过长，注塑件物理强度会变弱，风冷式冰水机，内应力变大，产品容易产生变形，最常见的例如汽车仪表板等厚度薄、尺寸大的注塑件，这给客户生产造成极大困扰．
同一台注塑机，即使使用同样的原料，冰水机技术参数，每次设定同一注塑量，当产品的设计要求不一样时，模温控制的要求也不一样，有的特殊产品对内应力、物理强度要求很大，不同模具段要求有不同的温度曲线，这就需要多台温控设备。
干膨式蒸发器冷媒系于管内蒸发，在蒸发器出口端通常约有5至10K的过热度，膨胀阀则以感温球侦测到的过热度来调节蒸发器所需的冷媒流量。
干膨式蒸发器之优点：
大都以感温式膨胀阀（TXV）为节流装置，能适应负载的变动，控制性良好，且施工容易、成本低廉。
冷媒流经管内，因流速较大，可藉气态冷媒的速度直接将冷冻油带回压缩机。
缺点：
过热的冷媒蒸气约占蒸发器热传面积的20%，冰水机，却仅能提供少量制冷的焓值，故蒸发器总热传效率较低。
流经TXV的冷媒必须维持一定的压差，以确保系统的冷媒循环量及制冷能力。通常是以设定冷却水入水温度为30℃的高压控制（HeadPressureControl）来保持一定的压差，但此种控制模式须维持一定的系统高压，当高压侧的操作条件低于设计条件或于部分负载时，系统效率无法随之提升。
于多压缩机之系统中，冷媒循环各自独立，卸载后便有部分闲置的热交换面积无法利用，因此系统的部分负载性能受到限制。
满液式蒸发器常与离心式压缩机或螺旋式压缩机配合使用于中、大型冰水机，系统效率佳，制造成本及技术困难度较高。冷媒系于管外蒸发，可藉高压侧或低压侧的液位控制器（如浮控阀）来调节蒸发器所需的冷媒流量，液位的高低是以能将蒸发器管排完全覆盖为原则，沸腾的冷媒液可完全将热传表面润湿，因而能有较佳的热传效率。
满液式蒸发器之优点：
完全润湿的热传表面，可增加蒸发器的使用效率，提高系统低压侧压力。
液态冷媒于蒸发器壳侧沸腾，压损较小，温度亦较均匀；且因吸入端的蒸气以接近饱和的气态进入压缩机，故可增加压缩机的压缩效率与质量流率
由于多压缩机机组可共享一蒸发器及冷凝器，于部分负载时仍能有效地利用热传面积，故可拥有较高的部分负载效率。
需要注意的是：
液气分离空间要能够将大部分的气态与液态冷媒分离，以免造成大量液态冷媒进入压缩机，造成液压缩。
由于进入蒸发器的冷冻油无法随气态冷媒直接返回压缩机，回油的问题必须特别谨慎处理。
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